Co możemy zrobić aby zmniejszyć awaryjność maszyn w gospodarstwie? Odpowiedni dobór olejów silnikowych i innych środków smarnych to prosty sposób aby uniknąć niechcianych usterek.
Dla każdego gospodarza, bardzo istotna sprawa jest to, aby posiadany przez niego sprzęt był zawsze sprawny i gotowy do pracy. Przestoje w działaniu urządzeń skutkują opóźnieniami w produkcji a co za tym idzie stratami finansowymi. Warto zadbać o jakość i odpowiedni dobór wszelkich środków smarnych, aby maszyny rolnicze sprostały wszystkim zadaniom nawet w najcięższych warunkach. Kontrolowanie poziomu olejów i smarów jest gwarancją długoletniej eksploatacji bez awarii.
Prawidłowe przygotowanie
Od siewników, ciągników i kombajnów, przez prasy do belowania słomy aż po rozdrabniacze. Każdą maszynę czy pojazd rolniczy łączy jedno – muszą być wydajne i w pełni sprawne. Kluczowy wpływ na ich prawidłowe funkcjonowanie i bezawaryjność ma prowadzenie przemyślanej gospodarki smarnej, w tym wybór wysokiej jakości olejów i smarów oraz efektywne zarządzanie nimi.
Istnieje wiele czynników mających wpływ na wydatki związane z utrzymaniem maszyn rolniczych. Jednak w przypadku, gdy wszystkie czynniki są na takim samym poziomie, można zauważyć bezpośrednią zależność – im lepsza jakość smarowania, tym niższy całkowity koszt użytkowania. Dlatego pierwszym krokiem w kierunku zwiększenia niezawodności maszyn rolniczych, podniesienia produktywności oraz obniżenia kosztów eksploatacji jest wybór właściwych środków smarnych.
Jeśli chcemy mieć pewność że poziom nasmarowania naszych maszyn jest optymalny, warto zainwestować w zautomatyzowane, centralne systemy dedykowane takim procesom. Trzeba jednak przyznać, że takie nowoczesne rozwiązania nie należą do tanich i nie każdy rolnik może pozwolić sobie na modernizacje sprzętu. Nie oznacza to że smarowanie ręczne jest nieskuteczne. Jeśli mamy podstawową wiedzę na temat budowy posiadanych przez nas maszyn, bez problemu poradzimy sobie sami.
Produkty smarne muszą nie tylko przedłużać żywotność poszczególnych podzespołów w maszynach, ale też zachowywać wysokie parametry oraz unikalne właściwości w różnych warunkach eksploatacyjnych, a nawet przy coraz rzadszej wymianie. Aby oleje i smary działały skutecznie muszą być stosowane oraz zarządzane w sposób prawidłowy.
Przed rozpoczęciem procesu smarowania prowadnic, przegubów, łańcuchów i wszelkich innych elementów – warto zajrzeć w instrukcję obsługi urządzenia. Nie należy lekceważyć zaleceń producenta dotyczących częstotliwości używania środków smarnych, w przeciwnym wypadku może dojść do nadmiernego zużycia części współpracujących ze sobą, zatarcia a w najgorszym przypadku poważnego uszkodzenia maszyny. W instrukcji obsługi, powinna znajdować się lista wszystkich części które wymagają nasmarowania. Powinny być w niej również podane wytyczne, ułatwiające wybór optymalnego preparatu. Jeśli nie mamy dostępu do instrukcji z zaleceniami producenta, musimy zdać się na ogólna wiedzę i doświadczenie.
Rodzaje środków smarnych
Oleje i smary, klasyfikuje się ze względu na ich konsystencję. Do wszelkiego rodzaju maszyn rolniczych, wybiera się między klasami: 1 (bardzo miękki smar), 2 (miękki) i 3 (średnio miękki). Klasa pierwsza, jest używana głównie zimą, do prac przy niskich temperaturach. Sprawdza się także w wysokoobrotowych łożyskach które stosowanych w pompach lub kompresorach. Dużo popularniejsza jest klasa druga i trzecia, które są polecane do większości sprzętu i zastosowań. Należy pamiętać, że im lepszy smar kupimy, tym większy zakres temperatury w której będzie miał swoje działanie. Najlepszej jakości środki smarne, pracują w przedziale nawet od -20 do 170 ºC. Jednak standardowo, przyjęto zakres między 10 a 100 º. Oznacza to że w takich warunkach smar ma optymalną konsystencję i będzie pełnił swoją funkcję w najbardziej efektywny sposób.
Znaczenie właściwego doboru olejów i smarów do danej grupy maszyn rolniczych i ciągników podkreślają szczegółowe zalecenia stawiane przez producentów sprzętu. Wspomniane zalecenia wynikają z potrzeby zapewnienia wysokiej sprawności działania ruchomych elementów roboczych i ich trwałości, wynikającej ze zjawiska korozji, a także zużycia ściernego i zmęczeniowego powierzchni, głównie powierzchni łożysk.
Spośród wielu kryteriów branych pod uwagę przy doborze środka smarującego uwzględnia się materiały, z których wykonano smarowane części, oraz temperaturę pracy, prędkości obrotowe, obciążenia, środowisko pracy (z możliwym udziałem pyłu, wody, agresywnych gazów), zastosowany system smarowania bądź szczegółowe wymagania związane z konserwacją powierzchni roboczych narażonych na korozję.
Smary do zadań specjalnych
W większości zastosowań dla maszyn rolniczych, smary klasy 2 powinny być wystarczające. Jednak kiedy temperatura otoczenia pracy jest większa niż graniczne współczynniki dla klasy 2 lub w przypadkach gdy powierzchnie trące są wystawione na ekstremalne temperatury i obciążenia, warto zainwestować w produkty klasy 3. Dodatkowo mogą być wzbogacone w substancje uszlachetniające. Dzielą się na przeciwzatarciowe (z dodatkiem EP) oraz przeciwzużyciowe (z dodatkiem AW). Czasem wybór producenta oleju czy smaru jest równie istotny jak samego produktu. W teorii, wszyscy producenci powinni poprawnie oznaczać klasy, składniki bazowe i temperatury pracy swoich produktów. W praktyce, na rynku pojawiło się wielu nieznanych producentów do których wyrobów powinniśmy podchodzić z ograniczonym zaufaniem. Opisy takich firm nie zawsze są zgodne z rzeczywistością, a użycie źle dobranych środków smarnych może spowodować nieodwracalne uszkodzenia w maszynie.
W systemach smarowania roboczych części maszyn kluczową rolę pełnią smary plastyczne, które wyróżniają się szeregiem zalet w zestawieniu z innymi substancjami, w tym olejami smarowymi. Do najważniejszych zalet wspomnianych smarów można zaliczyć dobre właściwości uszczelniające i związane z tym lepsze zabezpieczanie połączeń przed zanieczyszczeniami zewnętrznymi. Wykorzystaniu grupy smarów plastycznych w porównaniu z olejami towarzyszą mniejsze wycieki w czasie pracy, wynikające z lepszej przyczepności smaru, a także mniejsza częstotliwość wymiany medium smarującego. Smary są z reguły przystosowane do pracy w wyższym zakresie temperatur, przy równocześnie większych obciążeniach oraz niewielkich prędkościach zespołów obrotowych. Stosując smary osiąga się także lepsze zabezpieczenie antykorozyjne, szczególnie w czasie dłuższego postoju maszyny. Warto jednak pamiętać, że smary wykazują ograniczoną zdolność do odprowadzania ciepła wydzielającego się w efekcie współpracy elementów roboczych, a także większe opory towarzyszące ruchowi par kinematycznych.
